外表粗糙、決裂
原因剖析：
1.資料熔體活動速率較小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），開機速度較快易引起熔體決裂。
2.LDPE與HDPE相混合，熔體活動速率不均勻，然后產生不均勻的內應力，出模口時應力康復引起熔體決裂。
3.溫度過低，壓力增大，剪切應力添加，開機速度超越塑料的臨界剪切速率（LDPE一般為50~600 1/s）。
4.出模口壓力太小或太大。
5.模套入口角太大，臨界剪切速率變小。
6.氮氣壓力太大，進一步增大塑料擠出壓力，剪切應力添加，臨界剪切速率下降。
7.模套太小，導致內應力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速時摩擦力較大，易于引起熔體決裂。
9.螺桿長徑比太小，螺槽深度太淺。
10.加快太快，已引起熔體決裂。
解決辦法：
1.改用熔體活動速率較大的資料（不同的LDPE料，熔體活動速度可相差幾倍）。
2.恰當增大HDPE的混合量，HDPE的熔體活動速率較大，但此辦法易使線芯抗拉功能削弱，易折斷，一般不適于實芯擠出；如HDPE混合量太大，螺桿內部壓力較低，氮氣進氣量增大且進氣不穩定，易形成發泡度過大而扁線、外表發毛或外徑不穩定。
3.進步熔體溫度。
4.調理模芯與模套距離 模套距離：L=1.5~2.5D（D 模套孔徑）。L偏小時壓力較小，L偏大時壓力較大。壓力調理以觀察到出模口芯線剛好離模發泡時為準（出模口時較通明），壓力較小時模內發泡外表易粗糙，壓力較大易產生扁線及機身溫度主動升高。
5.減小模套入口角，模芯斜度與模套壁應共同，盡量堅持塑料層流。
6.恰當下降氮氣壓力。一般較小外徑芯線氮氣壓力可減小，較大時恰當增大，并非所有線都選用同一壓力。
7.恰當擴大模套，減小出模口前內應力。
8.用砂紙砂光模芯、模套壁，進步擠出的臨界剪切速率。
9.增大螺桿長徑比，加深螺槽深度。
10. 恰當下降開機速度，螺桿內的料排完后再漸漸加快。（熔體外表張力有一個臨界規模，如超越臨界上限值，要康復到不決裂時需下降速度到臨界下限值以下，因而臨界剪切速率為外表張力的下限值時的速率。假如從臨界外表張力下限值上升，需到達上限值時才會引起熔體決裂，因而只要在到達必定的開機速度，其外表由應力而產生的破壞力比其臨界外表張力小都不會產生熔體決裂。）
線徑巨細不一
原因剖析：
1.塑料在濾板處旋轉擠出時，帶動雜質旋轉，因而雜質堵住濾網的目數在隨機改變，導致塑料流量巨細改變。
2.氮氣壓力太大，擠出時充入的氮氣不均勻，發泡度改變。
3.ONLINE測控公役設置太小，導致牽引電機速度改變較快，改變過程中產生慣性導致速度不穩。
4.牽引電機反應動作推遲。
5.主電機轉速不穩，塑料擠出時流量改變。
6.模套太小，擠出發泡時的改變量與壓力的聯系較大。
7.放線張力不均勻，導致線速度改變。
8.溫度調理不妥，氮氣與塑料混合不均勻。
解決辦法：
1.常常替換濾網，添加濾網層數。
2.恰當減小氮氣壓力。
3.恰當增大ONLINE的測控公役設置。
4.調理變頻器參數。
5.恰當增大模套。
6.調理放線張力。
7.調理加熱溫度。
如承認氮氣進氣氣路疏通，氮氣氣量足夠后，氮氣進氣仍較困難
原因剖析：
料銅內壓力太大，與氮氣壓力根本恰當，氮氣無法進入料筒。
解決辦法：
1、鏟除濾網上的雜質，使塑料疏通擠出。
2、查看模套是否太小，或模芯、模套距離是否太小，然后增大了螺桿壓力。
3、恰當升高進氣孔旁進料端加熱器溫度（升高20~30度為宜）。
氮氣進氣孔阻塞
原因剖析：
料筒內壓力較大時開釋氮氣，氣管內壓力大大下降，如進氣閥的逆向阻止不良，塑料易回滲至氣管內，然后阻塞氣體進入。
解決辦法：
1、替換氮氣時，讓料筒內殘留氣體沖出，料筒內壓力下降后方可替換。
2、停機或發泡度超大時，不允許開釋氮氣，以防熔體回滲。
芯線扁線
原因剖析：
1、模套太小，塑料出模時發泡脹大的應力過大且不均勻，導致扁線。
2、溫度偏高，定型速度較慢產生自變形。
3、氮氣量太大，發泡度過高。
解決辦法：
a、恰當增大模套。
b、下降溫度。
c、恰當減小氮氣。
